El vapor se eleva denso sobre largas montañas de tierra oscura. No es humo de combustión, sino la respiración viva de 120 millones de microorganismos por gramo trabajando frenéticamente. «Ellos trabajan por fricción o por rozamiento, como cuando nosotros nos lavamos las manos que se calientan», explica el Ing. Carlos Leyton mientras el termómetro marca entre 65 y 70 grados Celsius en el núcleo de la pila. «Nosotros no hacemos el compost, quienes hacen el compost son las bacterias. Nosotros solo les damos las condiciones de alimento».
Inforegión recorrió la planta de Control Ambiental Perú, ubicada en Santa Rosa de Quives, a tres horas de Lima. Este complejo se ha convertido en el eslabón final de la economía circular para decenas de empresas en el país. Aquí, lo que la industria alimentaria desecha, se transforma en la enmienda orgánica que nutre la despensa agrícola de Lima Metropolitana.
La tecnología detrás de la descarbonización
El proceso no es simple. «No basta con decir ‘yo hago compost’. Hay que saber hacer el compostaje», advierte Leyton, gerente general de la planta y miembro fundador de la Asociación Nacional Peruana de Gestión Ambiental y Residuos (ANPEGAR). Si el proceso se realiza de forma deficiente y cae en una fase anaeróbica (sin oxígeno), la materia orgánica empieza a generar metano, un gas de efecto invernadero 28 veces más potente y contaminante que el CO₂.
Para evitar esto y procesar a gran escala, la planta ha dado un salto tecnológico significativo. Lo que antes se hacía «a pico y pala», hoy se realiza con maquinaria austriaca especializada (Compo System), de la cual Control Ambiental es representante para Latinoamérica. Un tractor arrastra una volteadora lateral que airea 200 metros cúbicos de material en apenas 20 minutos, un trabajo que requeriría 20 operarios durante todo un día de forma manual.
El control es estricto: se mide la relación carbono-nitrógeno (30 a 1), la temperatura, la humedad y, sobre todo, el CO₂. «Si dentro de la pila tenemos aproximadamente 12% de CO₂, nos queda nada más un 9% de oxígeno. El proceso es ideal entre 8 a 12% de CO₂», detalla el ingeniero.
Esta precisión es lo que les permite certificar, basándose en la metodología del Panel Intergubernamental del Cambio Climático (IPCC), una reducción de 13,000 toneladas de CO₂ anuales. Comparado con enviar los residuos a un relleno sanitario, esta planta reduce 1.3 toneladas de CO₂ por cada tonelada de materia orgánica, haciéndola un 87% más ecoeficiente.
De billetes destruidos a nutrientes de lenta liberación
La capacidad de adaptación de la planta sorprende. Reciben residuos de la industria de alimentos (Nestlé, Mondelēz, Alicorp), lodos biológicos de Repsol, e incluso procesan las briquetas de billetes destruidos emitidos por el Banco Central de Reserva del Perú (BCRP).
«Las briquetas vienen comprimidas. Intentamos descomprimirlas mecánicamente, pero levantamos mucho material particulado… Entonces empezamos a identificar que con las aguas residuales que trabajamos de la industria de alimentos, esta briqueta empezaba a inflarse y a descomprimirse», relata Leyton. Una vez humedecidos, los restos de billetes se integran al proceso de compostaje.
El resultado final es un biofertilizante rico en carbono y microbiología (como los actinomicetos, microorganismos que combaten patógenos) que ya se comercializa con éxito en el Valle del Río Chillón, incluso en cultivos certificados como orgánicos en sistema de «casamallas». A diferencia de los químicos de liberación rápida, este compost ofrece nutrientes disponibles y de «lenta liberación», nutriendo el suelo progresivamente.
El cuello de botella: La falta de obligatoriedad normativa
A pesar del impacto positivo, el modelo enfrenta retos estructurales severos. En Perú, solo se valoriza el 2.8% del total de residuos orgánicos, y apenas el 1% se procesa mediante compostaje (Control Ambiental representa el 9% de esa pequeña tajada del mercado).
¿Por qué el porcentaje es tan bajo? Leyton es claro: «El cuello de botella más grande que tenemos son las normativas ambientales. El Perú viene avanzando muy bien, pero son normas que te dejan en el aire. Dicen ‘recomendamos valorizar’ o ‘es ideal valorizar’, pero no es una obligación para el generador».
El ingeniero propone mirar hacia Chile y su Ley REP (Responsabilidad Extendida del Productor), exigiendo además que los residuos industriales con más del 50% de humedad tengan prohibido ingresar a rellenos sanitarios por los graves problemas de lixiviación que generan. Actualmente, la rentabilidad de la planta se sostiene porque el generador (la industria) paga una tarifa aproximada de 150 soles por tonelada tratada para poder compensar los altos costos de producción del abono.
Con miras al futuro, Control Ambiental Perú apunta a procesar 30,000 toneladas anuales a mediano plazo, incorporando sistemas de aireación forzada alimentados por paneles solares para reducir el consumo de diésel. El reto está trazado; la tecnología y la capacidad instalada existen. Solo falta que las normativas públicas exijan a la industria cerrar verdaderamente el ciclo de sus desechos.
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